Metallerin Lazer Kesimi Temel Bilgilerin Basit Bir Açıklaması

Son zamanlarda, birçok arkadaşım arka planda bana özel olarak sordu, her gün 3D baskı bilgisini paylaşmanın yanı sıra, lazer kesim hakkında biraz bilgi paylaşabilir misiniz? Bugün lazer kesim metalinin temel bilgilerini düzenlemek için sorun değil.< /p>

1. lazer

Kısacası lazer, çok küçük bir alana çok fazla enerji toplayan odaklanmış bir ışık demetidir. Bu olduğunda, lazerin önündeki malzeme yanar, erir veya buharlaşarak bir delik oluşturur. CNC'ler ve ahşap, plastik, kauçuk, metal, köpük veya diğer malzemelerden yapılmış çok karmaşık parçaları kesebilen veya oyabilen bir makineye sahip oluyorsunuz.

Lazer kesim yaparken her malzemenin sınırlamaları ve avantajları vardır.

Her malzeme lazer kesim için uygun değildir.Çünkü malzemelerin belirli bir miktarda enerji kesmesi gerekir.Örneğin kağıt kesmek 20 mm kalınlığındaki çelik levhalardan çok daha az enerji gerektirir.40 watt lazer kağıt, karton, köpük ve ince plastikler, 300 watt'lık lazer ise ince çelik ve daha kalın plastikleri keser.2 mm veya daha kalın çelik levhalar kesiliyorsa minimum 500 W gerekir.

Aşağıda, kişisel ekipman mı yoksa lazerle metal kesme hizmetleri mi kullanacağınızı ve bazı tasarım temellerini öğreneceksiniz.

Bu CNC makineleri çağında, metal kesebilen lazer kesiciler ortalama bir hobici için hala çok pahalı.

Metal kesme lazeri minimum 300W güç kullanmalıdır ve metal kesme makinesi de kesmek için gaz (genellikle oksijen) gerektirir. Ayrıca metal lazer kesim makineleri çok büyük boyutlara sahiptir ve genellikle bir atölyede çalışır. .

Lazer kesim makineleri giderek daha ucuzluyor ve metaller için masaüstü lazer kesim makinelerinin önümüzdeki birkaç yıl içinde her yerde bulunmasını bekleyebiliriz.

Doğal lazer kesiciler, özellikle metal kesme yapıyorsanız oyuncak değildir. Can ve mal güvenliğimize ciddi şekilde zarar verebilir.

2. Tasarım becerileri

Lazer kesim 2B bir teknik olduğu için dosyayı hazırlamak çok kolaydır. Parçaları tasarlarken uyulması gereken bazı kurallar vardır ve bazılarını burada topladım:

1. Konturu kapat

Bütün kesme profilleri kapatılmalıdır. Bu en önemli kuraldır. Kontur açık kalırsa parça orijinal sacdan çıkarılamaz. Kazıma veya dağlama için kullanılıyorsa, kesmeden yapılabilecek istisnalar vardır. konturu kapatma.

2. Yuvarlak delik

Küçük bir tolerans deliğine sahip olmanız gerekiyorsa, deliği önce bir lazerle ve ardından bir uçla delin. Delinme, malzemede küçük bir delik oluşturur ve delik delme işlemi sırasında matkap ucu tarafından yönlendirilir. .Perforasyonun çapı yaklaşık 2-3 mm olmalıdır. Tecrübelerime göre, bu durumda, mümkün olan en küçük deliği, tercihen mümkünse malzeme ile aynı kalınlıkta olanı kullanın ve istenene kadar kademeli olarak daha büyük ve daha büyük delikler açın. çapa ulaşıldı.

3. Vida delikleri

Bu sadece en az 1,5 mm malzeme kalınlığı içindir.Örneğin, lazer kesim sırasında çelik erir ve buharlaşır.Soğuduktan sonra kesim sertleşir ve diş açma zorlaşır.Bu nedenle diş kesmeden önce deliği lazerle kesmek en iyisidir. ve ardından delin.

4. Fileto Açısı

Sac levha parçaların keskin köşeleri olabilir, ancak her köşeye pah (malzemenin en az yarısı kadar) eklemek parçayı daha ucuz hale getirecektir.

5. Boşluklar ve çıkıntılar

Çentiğin minimum genişliği en az 1 mm veya malzemenin kalınlığı, hangisi daha büyükse olmalıdır. Uzunluk, genişliğin beş katını geçmemelidir. Pabuçlar, hangisi olursa olsun, en az 3 mm veya malzeme kalınlığının iki katı olmalıdır. daha büyüktür.Oluklarda olduğu gibi uzunluk, genişliğin beş katından az olmalıdır.

Yuvalar arasındaki mesafe en az 3 mm olmalı ve pabuçlar arasındaki minimum mesafe malzeme kalınlığında 1 mm veya daha fazla olmalıdır.Bu kurala uyulmaması parçaların deforme olmasına neden olabilir.

6. Birden çok parça veya ince parçalar

Aynı metal plaka üzerinde birden fazla parça keserken, aralarındaki mesafenin malzemenin kalınlığından daha az olmamasına dikkat etmek iyi bir temel kuraldır. Parçalar birbirine veya kesilen parçalara çok yakınsa çok inceyse, iki kesme çizgisi arasındaki malzeme yanabilir.